Eine effektive und intensive Mög-lichkeit, Kunststoffbauteile auf ihre Lackierung vorzubereiten, ist die nasschemische Reinigung in einer 5-Zonen-PowerWash-Anlage. Eine solche 5-Stufen-Waschanlage hat die Benseler-Firmengruppe nun am Standort Frankenberg in Sachsen in Betrieb genommen. Damit bietet das Unternehmen seinen Kunden aus dem Automotive-Bereich dort ab sofort nicht allein die Vorbehandlung und Beschichtung von Metallbau-teilen an, sondern auch die Vorbereitung und Lackierung von Werkteilen verschiedenster Kunststoffqualitäten.
Bislang wurden im Benseler-Werk in Frankenberg überwiegend Metallbauteile nasslackiert. Doch da die Nachfrage am Markt nach der Vorbehandlung von Kunststoffteilen stetig steigt, beschlossen die Verantwortlichen des Unternehmens, die bisherige Anlage entsprechend zu erweitern. Rund drei Monate dauerte es, bis – parallel zum laufenden Betrieb – die neue 5-Zonen-PowerWash-Anlage installiert war. Seit Mitte Oktober ist die Anlage nun in die Produktion eingebunden. Mit ihr lassen sich Kunststoffbauteile mittlerer und großer Abmessungen für den Automotive-Bereich wie etwa Stoßfänger, Rammschutzleisten, Schweller oder Spiegelgehäuse in verschiedenen Losgrößen hochgradig automatisiert reinigen und vorbe-handeln, um anschließend vor Ort in Wagenfarbe lackiert zu werden.
Der gesamte Vorbehandlungsprozess läuft komplett eingehaust ab, die anschließende Nasslackapplikation erfolgt darüber hinaus vollklimatisiert und unter Reinraumbedingungen. Das Ergebnis: eine hohe Oberflächenqualität und eine hochgradige Prozesssicherheit für verschiedenste Grundmaterialien, wie z. B. Kunststoffspritzguss, SMC und faserverstärkte Kunststoffe.
Komplexes Waschprogramm
Waschen, spülen, trocknen: Wie der Name 5-Zonen-PowerWash-Anlage bereits vermuten lässt, müssen die zu bearbeitenden Kunststoffwerkteile fünf verschiedene Stufen durchlaufen, bevor sie ihre Lackierung erhalten können. In dem etwa 40 m langen Anlagentunnel wer-den die Bauteile in den ersten beiden Stationen mit auf die Kunststoffteile abgestimmten Behandlungsmedien von Staub, Produktions- und Trennmittelrückständen gereinigt und entfettet. An die Reinigung schließen sich drei weitere Stufen an, in denen die Werkstücke mit Wasser und voll entsalztem (VE-)Wasser gespült werden. Nach dieser Behandlung sind die Bauteile sauber – aber noch mit Feuchtigkeit behaftet.
Die Trocknung übernimmt ein Umlufttrockner, in dem mithilfe von 80 bis 90 °C warmer Luft das Haftwasser abgeblasen wird. In der direkt anschließenden Kühlzone werden die Bauteile für die weitere Bearbeitung wieder auf Raumtemperatur gebracht. Je nach Kunststoffbeschaffenheit durchlaufen die Werkteile anschließend eine Beflammungskabine, in der ihre Oberfläche vollautomatisiert aktiviert wird. Der nächste Bearbeitungsschritt ist die Ionisierung: Ionisierte Luft entstaubt die elektrostatisch aufgeladenen Werkteile ein letztes Mal vor der Lackierung, wobei die abgeblasenen Schmutzpartikelchen von Emu-Federn aufgenommen und abgeführt werden. Haben die Kunststoffteile alle Stufen durchlaufen, sind die Oberflächen zu nahezu 100 % sauber und können in die Lackierkabine weitergeleitet werden.
Große Farbpalette auch für kleine Losgrößen
Zusammen mit der PowerWash-Anlage wurde eine neue Farbversorgungsanlage installiert, in der auch Klein- und Sonderserien im Farbsplit-System lackiert werden können. Die sogenannte Kleinmengenfarbversorgung ist mit einem modernen Molchsystem ausgestattet, wodurch sich der Lackverlust deutlich reduzieren lässt, die Farbwechselzeiten kürzer werden und die Farbpalette wesentlich variabler wird.
Umwelttechnische Aspekte
Auch unter umweltschonenden und energetischen Gesichtspunkten ist die 5-Zonen-PowerWash-Anlage auf dem neuesten Stand der Technik. Sämtliche Behandlungsmedien werden aufgefangen und entsprechend den gesetzlichen Vorgaben aufbereitet. Ähnliches gilt für die Abluft, die mithilfe einer RTO-Abluftbehandlungsanlage (regenerativ-thermischeOxidation) entsprechend dem Bundes-Immissionschutzgesetz (BImSch) und EU-Richtlinien nachbehandelt wird. Die beim Prozess entstehende Abwärme wird zum größtmöglichen Teil in den Produktionskreislauf zurückgeführt, was Energie spart und Ressourcen schont. Zudem basieren die Grundier- und Basislacke auf Wasser, wodurch auch hierbei keine umweltschäd-lichen Abbauprodukte entstehen.
Benseler, Tel.: 037206 661-0, E-Mail: info@benseler.de
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