Als man einem OEM vorschlug, er solle seine Crash-Versuche mit Papier durchführen, führte dies zu allgemeinem Gelächter. Doch dieses sollte den Versuchsingenieuren schnell vergehen. Nach zwei Versuchen brach man ab – nicht weil das Material versagte, sondern da man Angst hatte, der Prüfstand würde die Belastungen nicht aushalten.
Frau Mayer, die Wabenfabrik fertigt Pappwaben vorwiegend für die Autoindustrie. Das erinnert stark an den Trabbi. Kann man das Material vergleichen?
Mayer: Nein – und zwar aus einem einfachen Grund: Im Trabant wurde nie Pappe verbaut. Ursprünglich handelte es sich um eine Mischung aus Textilfasern und Epoxidharz, später wurde Kunststoff und Glasfaser verarbeitet.
Tritt man mit Pappe an die Automobilindustrie heran, muss man sicher mit Ablehnung rechnen. Wie gehen Sie damit um?
Mayer: Wir sind nicht mit der Idee an die Automobilindustrie herangetreten, sondern der Bayer-Konzern an uns. Wirkliche Ablehnung haben wir nie erfahren. Zwar gab es Bedenken hinsichtlich Feuchtigkeitsaufnahme, aber das ist im Autoinnenraum bei den Teilen, die bisher angeboten werden, kein Thema. Anfänglich hatten wir auch mit Skepsis bezüglich Stabilität zu kämpfen. Diese Bedenken konnten aber schnell zerstreut werden. So wurden beispielsweise bei einem OEM Crash-Versuche abgebrochen, weil unser Material so stabil war, dass man Angst hatte, die Prüfstände könnten den Belastungen nicht gewachsen sein.
Was zeichnet denn das Material aus?
Mayer: Hohe Druckstabilität und hohe Biege-steifigkeit bei sehr geringem Gewicht. Da es für Wabenmaterialien keine DIN-Norm gibt, beziehen wir uns bei der Beschreibung auf das Papier. Wir liefern serienmäßig Papiere zwischen 90 und 120 Gramm pro Quadratmeter, können aber auch bis 50 Gramm pro Quadratmeter nach unten gehen und haben auch schon Teile geliefert mit einem Papiergewicht von 300 Gramm pro Quadratmeter. Welches Papier eingesetzt wird, hängt davon ab, welche Druckstabilität und welche Steifigkeit man erreichen will. Beides hängt vom Papiergewicht und dem verarbeiteten Leim ab. Wir setzen meist Wasserglas ein, weil das zusätzliche Steifigkeit bringt. Es gibt aber auch Teile, wo das nicht funktioniert. So haben wir beispielsweise für den Audi R8 einen anderen Leim verwendet, weil das herzustellende Teil um 90 Grad gebogen werden musste.
Sie bieten sogar flammhemmende Waben an. Sind diese auch aus Pappe gefertigt?
Mayer: Dazu wird ein Spezialpapier verwendet, was von Euler in Greiz hergestellt wird. Das ist das einzige am Markt erhältliche Papier, das schwer entflammbar und nicht auf Ammoniakbasis hergestellt ist. Ammoniakbasierende Papiere riechen sehr stark und sind für unsere Einsatzziele nicht geeignet. Es erfüllt die Kriterien für die Brandschutzklasse B1, das heißt selbst erlöschend und nicht tropfend.
In welchen konkreten Anwendungen werden Pappwaben verbaut?
Mayer: Die „normalen“ Waben beispielsweise in Schiebedächern, Ladeböden oder Ersatzradabdeckungen – und das bei allen Herstellern von Audi, BMW über Opel bis hin zu Volvo.
Was ist das Ausschlag gebende Kriterium für den Einsatz?
Mayer: Eindeutig das Gewicht. So lässt sich beispielsweise beim Ladeboden gegenüber den früher eingesetzten Materialien bis zu 50 Prozent an Gewicht einsparen.
Welche neuen Entwicklungen befinden sich in der Pipeline der Wabenfabrik?
Mayer: Wir werden in nächster Zeit eine wasserfeste Wabe auf den Markt bringen. Damit werden ganz neue Anwendungen möglich, besonders was den Exterieurbereich angeht. Zudem arbeiten wir weiter in Richtung verformbare Waben, was wir erstmals im Audi R8 realisieren konnten.
Wird es jemals eine Karosse aus Pappe geben?
Mayer: Ich kann mir das gut vorstellen, zumal wir sehr gute Crashwerte haben.
Wabenfabrik, Telefon: 0371/4742940; E-Mail: b.mayer@wabenfabrik.de
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