Ruukki: Stahl bleibt auch in Zukunft wichtigstes Material für KFZ-Karosserie Jedes Gramm zählt - AutomobilKONSTRUKTION

Ruukki: Stahl bleibt auch in Zukunft wichtigstes Material für KFZ-Karosserie

Jedes Gramm zählt

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Steigende Energiepreise und strengere Umweltregulierungen forcieren die Leichtbauentwicklung in der Automobilindustrie. Für die Hersteller zählt jedes Gramm, deshalb investieren sie in neue Materialien. Die Gewichtsreduktion soll jedoch nicht zu Lasten der Sicherheit und Produktionskosten erfolgen. Der Stahlhersteller Ruukki bietet mit ultrahochfesten Litec-Stählen auch langfristig eine attraktive Alternative.

Spätestens seit der Ratifizierung der EU-Richtlinien zur Reduktion der CO2-Emmissionen bis 2020 setzt die Automobilindustrie verstärkt auf die Produktion emissionsarmer Fahrzeuge. Die geforderte Senkung des CO2-Ausstoßes auf durchschnittlich 95g/km ist für die meisten Hersteller ein sehr ehrgeiziges Ziel. Einen Ansatzpunkt, um dieses Ziel zu realisieren, sieht die Branche im Leichtbau – speziell im Karosseriebereich. Obwohl die Hersteller zunehmend auf Aluminium und kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) setzen, bleibt Stahl vor allem in den für die Sicherheit des Fahrers relevanten Karosserieteilen unersetzlich. Ruukki investiert seit Jahren in die Erforschung und Entwicklung leichtgewichtiger Stahllösungen und leistet mit seinen ultrahochfesten Spezialstählen für den Karosseriebau einen wichtigen Beitrag zu höherer Energieeffizienz. Ruukkis Litec-Stähle punkten nicht nur mit Blick auf Gewicht, Umweltverträglichkeit und Materialkosten, sondern auch in puncto Sicherheit.

Die jüngsten Entwicklungen im Bereich Leichtbau werden in den kommenden Tagen Gegenstand der Fachmessen Automechanika in Frankfurt sowie der IAA in Hannover sein. Bereits im Juni standen energieeffiziente Ansätze der Automobilkonstruktion als Leitthema im Zentrum der Automotive Steels 2012, die als erste Fachkonferenz Topkräfte aus der Automobil- und Stahlindustrie in Düsseldorf zusammenbrachte, um unter anderem über Leichtbaulösungen zu debattieren. Darunter war auch Martti Järvenpää, Produktentwickler bei Ruukki:
„Unsere Geschäftspartner im Automobilsektor legen zunehmend Wert auf Gewichtsreduktionen, um den Kraftstoffverbrauch und Ausstoß von Emissionen zu senken. Neuere Materialien wie Aluminium und CFK bieten hier großes Potenzial, sind aber sehr teuer und können nur unter großem Aufwand recycelt werden“, erklärte er. „Wir arbeiten eng mit zahlreichen Herstellern und Zulieferern zusammen und bieten mit unseren beschichteten kaltgewalzten ultrahochfesten Stählen eine sowohl leichte als auch sichere Basis für die Karosserie“, so Järvenpää weiter.
Ultrahochfeste Dualphasen- (DP), Komplexphasen- (CP) und TRIP-Stähle
Um dem hohen Sicherheitsanspruch gerecht zu werden, setzt Ruukki auf die Weiterentwicklung leichtgewichtiger und hochfester Stahllösungen, wie beispielsweise ultrahochfeste Dualphasen- (DP), Komplexphasen- (CP) und TRIP-Stähle, die das Unternehmen unter dem Produktnamen Litec führt. Die neuen Lösungen ersetzen schwere, dickwandige Stahlbleche, die letztendlich einen erhöhten Kraftstoff- und Energieverbrauch sowie Materialaufwand bedeuten. Vor allem für die Verstärkungen von A- und B-Säulen sowie der Seitenrahmen entwickelt Ruukki zudem presshärtende Stähle (PHS). Der kaltgewalzte und beschichtete Stahl wird bei hoher Temperatur umgeformt und kann so in sehr komplexe Formen gebracht werden, die nach der Aushärtung höchste Stabilitäts- und Festigkeitsgrade erreichen. Ruukkis Palette an Litec-Stählen garantiert niedrigeren Treibstoffverbrauch und damit bessere CO2-Werte und sinkende Kosten. Martti Järvenpää sieht insbesondere für die PHS-Stähle sehr gute Absatzperspektiven in der Automobilindustrie: „Der Anteil von PHS-Stählen im Karosseriegerippe wird dank der höheren Zugfestigkeiten von derzeit üblichen 1.500 Megapascal künftig auf etwa 45 bis 50 Prozent ansteigen.“
Die vollständig recycelbaren Stähle weisen gegenüber alternativen Leichtbaumaterialien Vorteile in puncto Energieverbrauch und CO2-Emissionen in allen automobilbezogenen Prozessen auf: von der Material- und Fahrzeugherstellung, über die KFZ-Nutzung bis hin zur Entsorgung. Metallbeschichtete PHS-Stähle bieten zudem einen höheren Korrosionsschutz. Ruukki setzt hier auf Zinkbeschichtungen sowie eine Zink-Eisen Legierung (Galvannealed).
„Ultrahochfeste Stähle sind im Karosseriegerippe nur schwer zu ersetzen. Auch ein schrittweiser Wechsel zur Carbonfaser durch die Kombination mit Stahl ist nach derzeitigem Stand der Technik keine sichere Alternative“, erläutert Produktentwickler Järvenpää und fasst zusammen: „Stahl wird für die Automobilindustrie auch in Zukunft attraktiv bleiben, deshalb investieren wir weiterhin in die Forschung und Entwicklung presshärtender Stähle“.
Ruukki, Tel.: 0 69 97362 63, E-Mail: Sara.Luebking@hkstrategies.com
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