Prototypenherstellung

Audi nutzt den Stratasys J750 3D-Drucker

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Mehrfarbig und transparent in einem Druckvorgang: Der Stratasys-3D-Drucker J750 ermöglicht Audi eine Reduzierung der Prototyping-Vorlaufzeiten für die Fertigung von Deckgläsern bei Rückleuchten Bild: Stratasys
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Das Audi Vorseriencenter mit dem Kunststoff 3D-Druck-Zentrum in Ingolstadt wird den Multimaterial-3D-Vollfarbdrucker Stratasys J750 nutzen, um seinen Produktentwicklungsprozess zu verbessern und die Designfreigaben bei Prototypen zu beschleunigen. In der Herstellung von Deckgläsern bei Prototypen-Rückleuchten wird der Automobilbauer die Vorlaufzeiten um bis zu 50% reduzieren können.

Bevor ein neues Fahrzeug in Produktion gehen kann, werden im Audi Vorseriencenter künftige Modelle physisch aufgebaut. Mit diesen Prototypen werden sowohl das Design als auch komplette Fahrzeugkonzepte umfassend erprobt. Dies erfordert die Verfügbarkeit der einzelnen Komponenten eines Fahrzeuges bereits in einer sehr frühen Phase der Produktentwicklung – von Radabdeckungen, über Türgriffe, bis hin zum Kühlergrill. Traditionelle Methoden, wie Gießen und Fräsen, werden häufig verwendet, um diese Designs zu konzipieren und herzustellen. Der Einsatz von 3D-Druck ist jedoch zu einem festen Bestandteil des Entwicklungsprozesses im Modellbau geworden und ermöglicht dem Team, die Grenzen dieser konventionellen Verfahren zu überwinden und die Freigabe bei Prototypen zu beschleunigen.

Zur Produktion der Deckgläser für Rückleuchten wandte man bislang herkömmliche Methoden, wie das Gießen und Fräsen, an. Die größte Herausforderung bei diesen Methoden sind die verschiedenfarbigen Elemente der Rücklichtblende. Die einzelnen Farbteile mussten bisher im Anschluss zusammengefügt werden, da sie nicht in einem Stück hergestellt werden konnten. Dieser zeitaufwändige Vorgang verlängert die Vorlaufzeiten für die Bauteilfreigabe.

Der Multimaterial-3D-Vollfarbdrucker J750 von Stratasys ermöglicht dem Kunststoff-3D-Druck-Zentrum vollständig transparente, mehrfarbige Deckgläser für Rückleuchten in einem einzigen Druckvorgang herzustellen. Darüber hinaus können in Zukunft transparente Bauteile in verschiedenen Farben und Strukturen mit über 500.000 Farbkombinationen gedruckt werden, die den strengen Anforderungen des Design-Freigabeverfahrens von Audi entsprechen.

Den hohen Anforderungen gerecht

„Das Design ist für Audi Kunden einer der wichtigsten Faktoren in der Kaufentscheidung“, erklärt Dr. Tim Spiering, Leiter Audi Kunststoff 3D-Druck-Zentrum. „Daher ist es unerlässlich, dass wir in der Design- und Konzeptphase der Fahrzeugentwicklung höchste Qualitätsstandards einhalten. Denn die Formen und Strukturen unserer Prototypen müssen exakt mit den fertigen Bauteilen übereinstimmen.“ Spiering und sein 24-köpfiges Team sind bei Audi für die Expertise, Beratung und den Kunststoff 3D-Druck verantwortlich. Nach der Investition in den ersten Stratasys FDM-3D-Drucker im Jahr 2002 hat der Bereich sein Portfolio auf zehn 3D-Drucker erweitert, darunter einige FDM- und Polyjet-3D-Drucker des gleichen Herstellers. „Die Prototypen dürfen keinen Verzug aufweisen, müssen von höchster Qualität und in Farbe und Transparenz absolut originalgetreu sein“, so Spiering weiter. „Der 3D-Drucker J750 von Stratasys bietet uns einen erheblichen Vorteil. Er ermöglicht uns, Texturen und Farben exakt so herzustellen, wie es unser Design vorgibt.“ Dies sei unerlässlich, um Entwicklungskonzepte zu bewerten und Designentscheidungen zu treffen. „Was den 3D-Druck von transparenten Bauteilen angeht, habe ich keine vergleichbare Technologie gesehen, die unseren Anforderungen gerecht wird.“ eve

www.stratasys.com

Einen Blick in das 3D-Druck-Zentrum von Audi erlaubt das Video: hier.pro/05fCG

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